9月13日10:42，金陵石化煉油四部5號硫黃回收裝置中控室，與政府聯網的DCS顯示：煙氣中二氧化硫在線實時監測數據顯示0.8 mg/m3遠低于國家限值(100mg/m3)。
近年來，作為中國石化集團沿江特大型石油加工基地，金陵石化堅決貫徹國家長江大保護要求，嚴格履行社會責任，以綠色低碳戰略統領全局，扎實提升環保管理水平，以廢氣、廢水、固廢的“近零”排放作為企業積極投身碳達峰碳中和行動的新目標，推進企業在綠色發展的道路上做示范、當標桿。
目前，在硫黃回收治理方面，該公司結合不同裝置特點，持續應用新技術、新工藝、新設施，不斷從管理、優化、技術三個突破點實施攻關，所有硫黃回收環保裝置生產水平顯著提高，1～8月煙氣中二氧化硫含量均“微量”，已接近零排放。
▌“克勞斯+后堿洗”工藝脫硫
2021年9月10日10:46，金陵石化3號硫磺尾氣中二氧化硫濃度實時檢測數據為2.8mg/m3，正常。這是該裝置采用“克勞斯+后堿洗”工藝帶來的效果。
該公司3號硫黃回收裝置采用意大KTI 公司的工藝脫硫技術，主要包括克勞斯制硫，RAR(還原、吸收、循環)及尾氣焚燒三個部分，硫回收率超99.9%，雖然能脫除絕大部分生產中的二氧化硫，但還是不能達到“近零”排放。
為此，該公司通過分調研、考察、論證，再對其實施技術改造。采用國產脫硫技術新建尾氣提標設施，設置“后堿洗”工藝，脫硫效果顯著。
“后堿洗工藝穩定、生不可靠性高，前序工藝變化對脫硫影響較小，尾氣經處理后，二氧化硫含量小于10mg/m3。”該公司煉油二部四工區副主管周昊介紹。
此外，3號硫黃回收裝置脫硫溶劑，長時間運行后含有大量無效雜質和熱穩定鹽，導致設備腐蝕、溶劑發泡、精制產品質量不合格等一系列問題，該公司又增設了胺液凈化系統，脫硫溶劑經過凈化處理后，其中的熱穩定鹽濃度下降70%，提高了脫硫效果。
統計顯示，1～8月，該裝置平均煙氣中二氧化硫含量小于1 mg/m3，二氧化硫幾乎全部脫除，累計生產硫黃64000余噸。
▌ “煙窗+冷卻塔”二 合一技術脫硫
9月10日，金陵石化4號硫磺裝置環保提標改造后，穩定運行1000天，9:00在線實時數據顯示煙氣中二氧化硫濃度為4.8mg/m3，裝置保持綠色清潔生產。
該公司實施環保改造工程中，4號硫磺裝置煙氣脫硫系統采用高效濕法脫硫吸收工藝及“煙塔合一”技術，“煙塔合一”是將常規煙窗改為“煙窗+冷卻塔”合二為一，與傳統煙窗相比工程結構緊、改造風險小、節能節電。同時，煙氣通過焚燒、堿洗凈化和脫硫漿液兩級曝氣處理，其中的二氧化硫基本上被回收干凈。
4號硫磺裝置自2017年6月投運以來，通過與南京市環保部聯24小時在線實時監測，裝置運行穩定，煙氣中二氧化硫濃度均保持在10mg/m3以內，也其本實現“近零排放”。
▌“氨法+產硫胺”國產脫硫新技術應用
“這就是5號硫黃回收裝置，采用我國自主知識產權氨法脫硫技術，效果非常好!”9月10日10:45，金陵石化煉油四部經理趙勇在51號路現場介紹。11:22，在線環保監控系統顯示煙氣中二氧化硫含量0.1mg/m3。
金陵石化年加工能力15萬噸的5號硫黃裝置是該公司年產200萬噸渣油加氫的環保配套裝置。2018年 11月14日，新建裝置引酸性氣、制硫及脫硫單元全流程貫通，并生產出合格的硫黃產品，裝置一次開車成功。
5號硫黃裝置應用我國具有完全自主知識產權的氨法脫硫技術處理尾氣，這是石化企業硫黃回收裝置的首次應用。其特點是使用煉化生產過程中產生的廢氨水作為原料脫除硫黃回收尾氣中的二氧化硫，不僅生產中不產生廢水和廢渣，每年還副產2.3萬噸硫酸銨化肥，全面解決了煉化企業采用傳統工藝脫除二氧化硫時產生廢水和固體廢棄物的瓶頸問題，實現了廢水和固體廢棄物的零排放，以廢治廢、變廢為寶，在減污同時實現了碳減排。
同時， 該裝置的建成投產，也徹底解決該公司酸性氣平衡問題，為企業規模化生產消除后顧之憂，進一步提升企業的環保治理水平。
因為環境保護成效顯著，今年中央電視臺1套新聞聯播、中央電視臺國際頻道先后作為頭條報道。
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