近日，南京化工機械有限公司(南化機)為鎮海基地項目制造的兩臺大型EO反應器順利運達項目現場。南化機相關負責人表示，這兩臺千噸級“巨無霸”設備是“加急訂單”，但公司不僅按照項目節點如期完成制造任務并成功發運，而且多項關鍵技術指標創下新高。“為我國大型石化基地制造最好的設備，是我們在中國石化打造世界領先企業進程中應有的使命擔當。”他說。
去年3月，南化機中標鎮海基地兩臺大型EO反應器、兩臺氣化爐、兩臺汽包等重大關鍵設備制造項目。該項目制造周期短，但精度要求很高。
南化機生產部負責人施允威介紹，他們克服新冠肺炎疫情嚴重、鋼鐵企業停工停產等不利影響，提出設備下部錐體組對、彎管法蘭組對兩道縫改用鎳基焊材，一邊盯緊焊材廠緊急生產，一邊開展焊接工藝評定和焊工選拔培訓，使兩道縫無損檢測一次合格率達最好水平。
為保證設備制造如期完工，南化機調集了容器、鉚焊、重裝、準備、重加工等車間的優秀技術工人聯合作戰。去年11月氣化爐竣工，今年3月，汽包提前交付，都比合同約定時間提前了近一個月。新冠肺炎疫情還導致了管板鍛件延期進廠，南化機通過優化管板拼焊、鉆孔、環縫焊接等工藝，搶回工期30多天。
“為確保產品質量、做最好的設備，我們專門進行了與產品所用材料完全一致的專用焊接工藝評定，召開專題會議全面查找技術質量控制難點，細化措施。”南化機設備制造主任師周兵風介紹說。
鎮海基地EO反應器直徑7.5米，設備單臺重1150噸。管板由三塊鍛件拼接而成。周兵風在認真總結以往管板焊接工藝的基礎上，設計了“窄間隙坡口”，不僅可以控制焊接變形，而且減少焊接工作量，節省焊材，大大提高了工作效率。于此同時，焊接試驗室和焊接車間還優化了焊接地線搭接，改善了磁偏吹現象，避免了焊接缺陷;優化了焊接預熱方法，采取多小組聯合焊接作業等，最大限度減少焊接變形，兩臺EO反應器共4塊管板，平面度均小于3毫米，優于設計指標。
“EO反應器雖然是‘巨無霸’設備，精度要求卻極高。哪怕有一個環節疏忽，下一道工序都將無法完成。”南化機重加工車間負責人周正國表示，通過借鑒甲醇合成反應器管板加工經驗，他們決定將管箱管板焊成一體后鉆孔，以減少管板變形，使管板垂直度嚴格控制在0.08毫米內。
鎮海基地EO反應器為碳鋼材質，容易出現浮銹。管頭焊接團隊總結出了“焊前清潔三步法”，對每一個管頭都進行一刷二烤三擦，確保焊接清潔度。管頭焊接無損檢測一次合格率達100%。
此外，EO反應器的管板拼縫、筒體縱縫和環縫、接管等焊接，都需要將母材加溫到150℃進行。焊接技師團隊深入各個車間，探索焊接新技術。在焊材改鎳基材料后，焊接團隊決定將平焊改橫焊，并多次開展焊接試驗和組員培訓等，大大提高了工作效率。
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