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企業名片

江蘇銘朗環境科技有限公司坐落于江蘇省連云港市自貿區，注冊資金5000萬元，擁有江蘇銘朗裝備制造有限公司、銘朗環境科技(山西)有限公司兩家分公司，是國家高新技術企業，也是國家“十二五”期間化工行業“最具創新力”企業，2016～2020年連續5年被評為中國石油和化工企業公民楷模榜“最具社會責任企業”。

近年來，銘朗公司先后獲得江蘇省優秀企業、江蘇省質量誠信AAA級企業、江蘇省科技創新十佳企業、江蘇省環保設備十大品牌企業等榮譽稱號，擁有國家發明專利、實用新型專利共25項，企業專有技術8項。其中，新一代濕式氧化法脫硫，脫硫廢液及硫膏制酸技術、焦爐上升管無熱煤回收低中高壓蒸汽技術、干熄焦(地面除塵站)放散氣移動床脫硫除塵技術、新型煙氣固定床脫硫脫硝技術、費-托合成油技術等都是目前國內最先進的高新技術，為化工行業發展添磚加瓦，支撐行業高效、低碳、綠色發展。

焦化脫硫廢液制酸裝置高效節能環保

“近年來，依據市場需求，銘朗公司聯合有關科研單位、設計院及技術專家開發了多項專利及專有技術，工業化應用效果十分顯著，給廣大企業帶來了實實在在的經濟效益。”江蘇銘朗環境科技有限公司董事長高志斗說。

“當前，焦化脫硫廢液制酸技術在焦化行業悄然升起，但傳統意義上的焦化脫硫廢液制酸技術仍存在諸多疑難問題，為此我們依據裝置實際運行狀況進行了優化升級改進，使該技術得到了質的飛躍。”高志斗介紹說，公司將近年來市場上流行的幾種制酸工藝融和在一起，集中優點，克服缺點，最終開發出一套高效節能環保的焦爐煤氣制酸裝置。該裝置工藝簡潔、操作簡便、自動化程度高且節能環保，既達到了制酸的目的，又能把制酸與脫硫有機結合，滿足制酸為脫硫服務，脫硫又能為制酸提供良好的工況條件。

該新型焦爐煤氣制酸裝置實現了三大技術突破。一是預處理采用高精過濾技術，可將硫泡沫直接轉化成硫粉，不消耗任何蒸汽，不破環脫硫液成分，大大簡化了預處理工藝，避免傳統預處理工藝能耗高、工藝復雜及二次污染問題。二是焚燒爐采用干濕分離技術，解決了脫硫液副鹽與酸及水的平衡問題。三是應用冷凝回收工藝，徹底解決稀酸問題，大大降低了處理廢稀酸的難度。這三大技術的應用既提升了脫硫工藝的環保水平，又實現了廢物資源化綜合利用。

費托合成技術可廣泛用于含碳物質的利用

“除了甲醇廠改造，我們開發的新型費托合成技術還可適用于其他所有含碳物質的利用，如生物質氣化合成、焦爐氣的利用、蘭炭氣的利用、城市垃圾氣化合成等過程。”高志斗表示。

高志斗給出一組數據：我國每年的農林廢棄物高達7億噸，可有效利用的有3.5億噸，折合標煤1.8億噸。生物質是天然具有“零碳”屬性的碳資源，如果在生物質利用過程中增加碳捕集單元，將產生的二氧化碳捕集后注入地下，那么生物質可實現“負碳”，所減排的二氧化碳可通過碳匯交易獲得額外的收入。在全球大力鼓勵碳減排的大背景下，生物質氣化合成化學品產業將迎來巨大的發展空間。

“生物質的利用與煤炭類似，需要先經過氣化爐制成一氧化碳和氫氣，經凈化變換過程調節氫碳比例，得到滿足要求的合成氣，再經費托合成過程制得液體燃料和化學品。我國2020年原油進口量達5.4億噸，占總消費量的70%，天然氣進口量超過一億噸，占總消費量的80%以上。在能源領域，哪怕生物質只替代5%，也是千億級的市場。”高志斗說。

談到焦爐氣制甲醇，高志斗指出，我國現年產焦炭4.5億噸，年產生焦爐煤氣約1200億～1500億立方米，主要用于制甲醇、化肥、發電和制氫領域。其中，焦爐氣制甲醇產能超過1000萬噸/年，這部分產能基本是由規模為10萬～30萬噸/年中小型甲醇廠構成。焦爐氣制甲醇裝置的改造，與化肥廠單醇裝置的改造類似，僅需要改造核心的反應器和催化劑即可，是投入小、收益大的項目，經濟效益顯著。

我國蘭炭資源也十分豐富，利用好這部分碳資源，將大大提升其經濟價值。據高志斗介紹，我國蘭炭產地主要集中在陜西的府谷、神木和新疆的哈密、吐魯番地區。2019年，全國蘭炭總產量約1.2億噸，陜西和新疆蘭炭總產量合計占比90%。蘭炭是利用侏羅紀煤干餾而成，生產過程與煉焦類似，但不需配煤。由于煤種的原因，蘭炭用煤含揮發分含量較高，一般達到50%左右，因此蘭炭的生產過程中會產生大量的煤焦油和蘭炭氣(荒煤氣)。通常情況下，蘭炭會配套焦油加氫裝置，利用部分蘭炭氣制氫為焦油加氫提供原料，但由于煤中揮發分比例太大，仍富裕約50%～60%的蘭炭氣。這部分蘭炭氣主要用來燃燒發電，但經濟效益很差。如果能利用費托合成技術生產液體燃料和化學品，將會大大提高其經濟價值。

此外，城市生活垃圾、市政污泥等都富含有機物，這部分碳資源可先氣化再經過費托合成工藝轉化為液體燃料和化學品，既可解決城市垃圾的處理問題，同時又能獲取垃圾處理費和免費原料，且所得產品按市場價出售獲得收入。同時，該工藝路徑也符合我國環保產業和新能源政策，屬于國家優先鼓勵發展的新興產業。目前，國內在這方面剛剛興起，發展空間巨大。

高志斗表示，費托合成技術作為碳資源利用的一種重要手段，可以在改變產品結構、提高經濟效益方面發揮重要作用，尤其是在環保政策日趨嚴格、碳減排日益受到重視的今天，費托合成技術將有更加廣闊的發揮空間。

助力中小甲醇企業產品結構調整

據高志斗介紹，銘朗公司聯合國內外專家歷經多年對焦爐氣制甲醇的工藝路線進行改進，再經費托合成生產化學品的技術通過了小試、中試及工業化應用，取得了理想效果。該工藝技術投資少、見效快、科技含量高、產品附加值高、市場前景廣闊，既適合于原甲醇系統的改造，又適合于新系統的設計，且能同時生產甲醇及高端化學品，企業可依據市場變化隨時調整產品結構。高志斗表示，該工藝技術的誕生，促進了我國中小型甲醇和氮肥企業的產品結構調整和升級改造，延長了化工產業鏈，將為企業帶來巨大的財富及長遠利益。

“費托合成是以合成氣(一氧化碳和氫氣的混合氣體)為原料，在催化劑和適當條件下，合成碳氫化合物的工藝過程。在不同的工藝條件和催化劑作用下，可以得到不同的產品，包括烷烴、烯烴、以及少量的有機醇醛酸等。”高志斗介紹說，費托合成的原料與甲醇的原料相同，對原料氣的凈化要求也基本相同，但二者的產品用途、市場售價、市場需求等差別很大。因此，針對甲醇廠的具體情況，銘朗公司開發了專有的固定床反應器以及配套的鈷系催化劑技術，以高端化學品為目標產品，特別適合用于現有甲醇裝置的改造。

以煤為原料生產甲醇與經費托合成生產高端化學品在工藝流程上具有很大的相似性。現有甲醇廠的公用系統和配套設施已經完整，要把一個甲醇廠改造成一個費托合成化學品廠，前端的煤氣化裝置以及凈化變換裝置幾乎無需任何更改，只需要更換核心的合成反應器和催化劑，在輔助裝置和控制系統上做一些適當的調整即可，因此將甲醇合成裝置改造成費托合成裝置的改造費用實際上并不大。以一個年產10萬噸的甲醇廠為例，總投資8000萬左右即可完成全部的改造。

該甲醇產品轉型的核心技術在于費托合成催化劑以及合成反應器的工藝設計。目前，國內僅山西潞安集團有一套6萬噸/年的焦爐氣甲醇轉產費托合成精細化學品的裝置，在化肥領域尚無類似的商業應用。高志斗表示，銘朗公司在該領域具有十幾年的實際經驗，自主擁有的催化劑及固定床工藝專有技術適用于年產單套20萬噸以下的費托合成項目，且在經濟上具有極大的競爭優勢。此外，銘朗公司的合成催化劑再生技術在世界范圍內處于領先地位，在延長反應器運行周期的同時，能夠降低催化劑消耗量50%以上。

以10萬噸/年的焦爐氣甲醇廠為例，經改造后，可年產化學品3.2萬噸，經濟效益得到明顯提高。費托合成的高端化學產品的經濟效益要遠高于甲醇。保守估計，年差額在1億元左右，兩年左右即可收回改造投資。

鏈接 甲醇行業發展現狀

截至2021年4月，我國甲醇產能已經超過一億噸，占全球產能的2/3。但2020年實際產量才6400萬噸，產能嚴重過剩，導致甲醇市場價格競爭越來越激烈。目前年產能在40萬噸以上的甲醇企業占總量的76%，近幾年新上馬的甲醇項目規模大多在年產60萬噸以上甚至100萬噸。這給100多家年產20萬噸以下的小型甲醇廠帶來巨大的生存壓力。

目前，國家對煤制甲醇產能的調控方式，基本上是對那些低效率工廠進行限產甚至關停，而將小型甲醇廠的產品轉型為生產高端化學品是一個可行的解決辦法。這樣，一方面可在經濟上解決由于產能過剩導致的效益下降甚至生存危機，另一方面可將產業轉型至化學品或能源領域，實現產品的多樣化，根據市場靈活調節生產，助力企業可持續發展。

當前，我國的合成氨廠大多有聯醇或單醇裝置。聯醇裝置的生產目標是消耗掉多余的一氧化碳，生產條件和原料氣的氫碳比與費托合成差別很大，不適合改造。但單醇裝置的生產條件和要求與費托合成非常接近，很多單元不需改造即可共用，這就為甲醇廠轉產高端化學品提供了良好基礎。