5月7日獲悉，我國首套采用E-Gas技術的煤制氫聯合裝置已連續平穩運行超270天，累計生產氫氣超5.5萬噸，標志著我國煤氣化制氫技術應用取得重要突破，達到行業先進水平。
煤制氫是以煤炭為還原劑，水蒸汽為氧化劑，在高溫下將碳轉化為一氧化碳和氫氣為主的合成氣，經過凈化、一氧化碳轉化、提純等環節，生產出氫氣和合成氣。中海煉化所生產的氫氣主要用于煉油的加氫裝置和化工的丁辛醇裝置，以生產出高質量的清潔油品和化工品。
據中海煉化惠州石化煤制氫部副經理周建欣介紹，目前全球僅有2套在運行的E-Gas煤制氫聯合裝置，具有碳轉化率高、熱利用效率高、耗氧少等特點。與傳統天然氣制氫工藝相比，該裝置可降低成本20%～25%。此外，該裝置氮氧化物、二氧化硫、污水等污染物均實現達標排放，達到行業先進水平。
“E-Gas煤制氫聯合裝置工藝系統復雜，任何環節出現問題都會影響系統的平穩運行，因此眾多企業望而卻步。”周建欣告訴記者。
自2018年起，中海煉化旗下的惠州石化公司在沒有任何煤制氫同類裝置運行先例和試車經驗的情況下，經過不斷摸索、實踐，先后攻克了余熱鍋爐爐管堵塞、碳回收設施故障率高、氣化爐二段積灰等關鍵核心技術難題，自主開發組態氣化爐全過程自動化控制系統，組織開展焦過濾器反吹閥、濾芯、碳回收設施等進口設備國產化攻關，創造性引入光纖測溫技術，開發總結出余熱鍋爐操作法和硫黃單元低負荷操作法，實現E-Gas煤制氫聯合裝置在不同負荷下安全平穩運行。
經過4年探索，中海煉化已逐步總結出一套實現煤制氫裝置長周期運行的操作經驗，為全球E-Gas煤制氫技術可靠運行提供了一套成熟的“中國解決方案”，目前已逐步在國外推廣應用。
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