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說到全球化工企業的轉型，我認為有這樣幾個重點方向。

一、結構優化轉型升級是當下的重點

美國杜邦成立220年來，第一個百年是一家火藥公司。之后依靠創新，通過不斷加快戰略轉型，在第二個百年實現了由火藥帝國向材料公司的轉變，并成為聚酯、尼龍、聚甲醛、聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）、聚對苯二甲酸1,4-環己烷二甲醇酯（PCT）、液晶聚合物等合成材料和工程塑料的領導者。進入第三個百年的時候，杜邦又宣布將加快向生命科學公司轉型。

還有兩個大家熟悉的跨國公司在轉型方面也很驚艷，荷蘭皇家帝斯曼公司和比利時索爾維公司。帝斯曼120年前成立時是一家煤炭公司，從煤和煤化工起家，后逐漸發展焦爐煤氣、化肥、橡膠塑料、精細化學品和高性能材料，去年又重組出去高性能材料業務，今天已轉型為營養化學品、醫藥和專用化學品的先導性公司。索爾維因1861年創新成功“索爾維制堿法”比原來的呂布蘭制堿法原料易得、污染少、燃料消耗也少而更具競爭力起家，在侯德榜《純堿制造》公布之前的70多年里，靠技術封鎖壟斷世界市場。但索爾維今天的主導產業已完全轉型為化工新材料和功能化學品，其血液透析材料、液晶顯示材料、信息用化學品等具有很強的全球競爭力。

日本化工界的轉型也值得關注。2016年，我帶隊訪問日本經產省、日本化工協會、日本石化協會及部分企業時了解到，日本本土的石腦油裂解裝置已關掉3套，關閉總產能約85萬噸/年。原因是中韓石化產業快速發展和海灣地區輕烴制烯烴的成本優勢帶來了壓力。繼今年3月三井化學宣布退出精對苯二甲酸（PTA）業務之后，4月住友化學又宣布將退出己內酰胺和乙丙橡膠業務。

國際化工公司的轉型值得我們思考。鑒于我國成品油過剩、新能源車快速推進、化工新材料和精細化學品短缺的狀況，我們的石化企業應當加快推進“減油增化”的產品結構調整進程，在成品油的產出比例上也要盡量調低柴汽比。原來已建成的具有經濟規模的千萬噸及其以上級別的煉油裝置，也要科學論證、科學設計并延伸產業鏈和產品鏈，充分利用好已有的產品基礎，以增產烯烴及其高端聚合物和精細化學品為目標，做好產業鏈延伸和產品結構升級優化。無機及精細化學品企業，要在精細化、差異化、功能化上下功夫。

二、綠色低碳轉型是當下的緊迫任務

用石油、天然氣、煤炭等化石資源為原料生產石化產品的過程中，必然伴隨二氧化碳的產生。其排放量居工業領域前列，因此石化產業的綠色低碳轉型比其他行業更為緊迫。

這方面重點談談國內企業。“十四五”期間，國內石化行業及其重點領域、重點產品、重點企業實施綠色低碳轉型的要求、目標和措施、路徑都已明確。中共中央、國務院以及國家有關部門對雙碳目標及完成路徑都已做了戰略部署，特別是對石化行業的煉油、乙烯、對二甲苯、合成氨、燒堿、純堿、焦化等重點子行業和重點產品提出了具體要求、目標和采用的新技術、新工藝、新設備等路徑選擇。不僅有指標的要求，還有規模的要求。其中對重點產品能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的生產裝置，要通過上優汰劣、上大壓小等方式加快退出；對其他重點石化產品則一律強調“無法通過節能改造達到基準值以上的，加快淘汰退出”。建議我們的重點石化企業一定要高度重視、認真研究，加快重點企業和重點產品的綠色低碳轉型。

三、關鍵核心技術的產業化是重點

新世紀以來，國內外石化產業創新不斷。新的重大成套技術、關鍵核心技術以及新工藝、新設備、核心催化劑相繼取得突破，并成功實現產業化，整體技術水平又有大的提升和新的跨越。

最具代表性也是近10年來產業化、大型化發展最快的，要數烯烴原料輕質化和原油直接制化學品。典型代表國家或區域要數北美和海灣地區。北美以美國為代表，近10年來，乙烯增量明顯高于以往，而新增乙烯主要采用乙烷裂解工藝；海灣地區以沙特為代表，新增烯烴主要以凝析液的輕烴組分為原料。美國是因為頁巖氣革命成功，乙烷和天然氣資源豐富起來。而海灣地區，是因為石油伴生氣中輕烴資源豐富。以輕烴為原料制取烯烴，無論是乙烷裂解制乙烯還是丙烷脫氫制丙烯，其工藝流程短、投資省、產品純度高，與石腦油裂解或其他途徑所獲得的烯烴相比，其生產成本最低。

2019年3月，我曾帶隊訪問陶氏并參觀了陶氏在休斯敦剛剛建成投產的乙烷裂解制乙烯裝置。當時陪同人員對我們講，這是世界上規模最大的、已投產的乙烷裂解裝置，并告訴我們相鄰的一套裝置是巴西石化剛投產不久的丙烷脫氫制丙烯裝置。

我國“十三五”以來依靠進口液化丙烷（或混合輕烴）已建成投產20套丙烷脫氫制丙烯裝置，已投產4套乙烷裂解制乙烯裝置。目前國內輕烴制乙烯占比還很低，而丙烷脫氫制丙烯約占到我國丙烯總產能的20%左右。我認為，下一步在科學論證輕烴來源和供應鏈安全以及經濟競爭力的前提下，才可以慎重決策以輕烴為原料的烯烴裝置建設。

原油直接制化學品也是目前國內談論最多的新工藝。2019年3月，我帶隊訪問和考察了美國埃克森美孚公司在新加坡裕廊島的全球唯一的一套100萬噸/年乙烯工業化裝置。該裝置的化學品產出率高達50%～70%，乙烯的成本比石腦油裂解低約100美元/噸。我還了解到，沙特阿美公司和沙特基礎工業公司（SABIC）與中國清華大學合作，也已經掌握了原油直接制化學品的技術，正在籌劃和擬建工業化裝置。2021年，中石化石科院、北京化工研究院都相繼宣布開發成功原油直接制化學品的技術。中海油在惠州大亞灣也經工業性試驗驗證了自己的原油直接制化學品的新工藝，運行結果表明原料進料、烯烴產出率都更有競爭力。

實際上，在國內成品油過剩的現狀面前，很多企業和企業家都已認識到“少油多化”轉型的現實重要性。“十三五”期間投產的恒力石化、浙石化的煉化一體化裝置，通過全加氫工藝、應用新技術和新催化劑，其烯烴和化學品產出率都比傳統裝置高許多。即將投產的中石化鎮海乙烯工程、古雷一體化項目、洋浦烯烴裝置以及中石油大南海一體化裝置等，都在采用新技術、新工藝實現“減油增化”和降低柴汽比方面做了大量工作。還有離子液體烷基化、雙氧水氧化、微通道反應器以及己二腈等技術的推廣應用也有著良好的空間。

四、生物基化學品和生物可降解材料是近些年的熱點

據經濟合作與發展組織（OECD）預測，未來10年至少有20%以上的石化產品可由生物基產品替代，歐盟《工業生物技術遠景規劃》也預測，2030年生物基原料將替代6%～12%的化工原料、30%～60%的精細化學品將由生物基獲得。過去大家熟悉的生物基化學品主要是生物基乙醇。美國以轉基因玉米和巴西以甘蔗為原料加工的生物基乙醇是技術和經濟上都成熟的一個代表。

而可工業化的生物基可降解材料產業也熱起來了。這個產業的主要產品有聚乳酸、聚羥基脂肪酸酯、聚甲基乙撐碳酸酯等。其他的生物基材料還有聚酰胺以及可降解的聚對苯二甲酸-己二酸丁二醇酯、聚乙醇酸、聚丁二酸丁二醇酯等。這次北京冬奧會一次性餐具用的就是安徽豐原集團提供的聚乳酸。日本三菱化學用異山梨醇代替雙酚A開發成功的生物基聚碳酸酯，其透明性、光學性能、高耐磨性及抗沖擊性能都優于雙酚A型聚碳酸酯，已做成汽車全景天窗，未來不僅用于汽車、能源，還將用于光學、電子儀器、裝飾裝修等。生物基丁二酸以及生物基長碳鏈尼龍等生物基材料都有多家公司工業化生產，而生物法1,3-丙二醇技術多年來一直被杜邦壟斷，杜邦的葡萄糖發酵工藝質量好、成本低，所以能夠長期壟斷國際市場。國內的甘油發酵工藝因原料轉化率低、產品高端用途受限而競爭力差些。　

現在全球都在為解決塑料污染問題而努力，這就要提到循環利用問題。不可降解材料的物理梯級循環利用是目前相對實用的路徑，而化學法循環再利用更是化學家和化學工程師們面臨的重要課題，實際也不是什么新課題。有些人不了解化學的反應過程，也不了解化學家的能耐。其實化學反應大多都是可逆的：能合成就能分解、能聚合就能解聚。化學家的能耐就是：自己聚合反應得到的高分子聚合物、就一定能夠通過解聚（或裂解）反應使之分解。有的人覺得神奇，實際上這是化學反應的基本原理，技術上沒有障礙，只是成本和代價問題，即經濟性能否過關。杜邦上世紀90年代就開始研發廢物減量化。那時杜邦就已經認識到廢棄物是未充分利用的資源，于是開始投入大量人力物力開發廢塑料的回收利用技術。杜邦已經開發成功的甲醇分解技術可將廢聚酯飲料瓶分解成對苯二甲酸二甲酯和乙二醇單體，然后重新合成新的聚對苯二甲酸乙二酯（PET）。1991年，杜邦就回收利用了12.7萬噸工藝廢料。從上世紀末到現在，杜邦共運營著11個塑料再生利用裝置，每年加工廢塑料量為45.4萬噸。德國巴斯夫也在研發熱裂解工藝，把廢塑料熱裂解為合成氣或油品，用這種原料在路德維希港一體化基地再生產各種化學品或聚合物，品質達到食品級。那有人會問“為什么沒有推廣開呢？”這就是前面講的：技術不成問題，關鍵是運營成本問題，即經濟競爭力問題。目前國內外主要的化工企業如巴斯夫、科思創、亨斯邁、埃克森美孚、殼牌、中石化、金發科技等都在探索創新廢棄塑料回收與循環利用的新路徑。我們可以相信，今天看起來日益嚴峻的塑料污染問題終會被解決。