近日，重慶華峰化工有限公司“己二酸生產(chǎn)過程氧化亞氮低溫催化分解消除技術(shù)”上榜生態(tài)環(huán)境部等發(fā)布的《國家重點推廣的低碳技術(shù)目錄(第五批)》。這一技術(shù)不僅破解了全球己二酸行業(yè)溫室氣體減排的難題，更以“負能耗、正收益”的創(chuàng)新模式，為我國實現(xiàn)“雙碳”目標提供了工業(yè)領(lǐng)域減污降碳協(xié)同增效的標桿案例。
低溫催化技術(shù)填補空白
己二酸作為聚氨酯、尼龍66等材料的關(guān)鍵原料，全球年產(chǎn)能近600萬噸，中國占比超60%。然而，傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝中，每生產(chǎn)1噸己二酸會產(chǎn)生0.27至0.30噸氧化亞氮(N?O)，是一種溫室效應(yīng)為二氧化碳273倍的“隱形氣候殺手”。過去20年，國際化工巨頭壟斷了N?O高溫催化分解技術(shù)，其催化劑價格貴、運行成本高，長期制約行業(yè)減排進程，讓國內(nèi)企業(yè)面臨技術(shù)標準缺失與專利壁壘的雙重困境。
華峰集團旗下的重慶華峰化工有限公司己二酸產(chǎn)能為每年150萬噸，穩(wěn)居全球第一，并通過了工信部制造業(yè)單項冠軍產(chǎn)品認定。面對N?O減排挑戰(zhàn)，華峰化工從2013年啟動技術(shù)攻關(guān)，聯(lián)合上海華峰研究院構(gòu)建“基礎(chǔ)研究—中試—工業(yè)化”全鏈條體系。
研發(fā)團隊歷經(jīng)三代技術(shù)迭代，最終在2022年推出第三代T-350低溫催化劑。該催化劑起活溫度較國際主流技術(shù)降低100℃，降至350℃以下，分解率突破99%，設(shè)備投資成本下降60%，并創(chuàng)新集成余熱回收系統(tǒng)，成為全球首個實現(xiàn)“負能耗、正收益”的N?O減排工藝。以18萬噸/年己二酸裝置為例，其年處理N?O達4.82萬噸，相當于減排1315萬噸二氧化碳。
2023年4月，該技術(shù)通過了中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會組織的鑒定。鑒定委員會認定這項成果為國內(nèi)己二酸行業(yè)N2O減排自主技術(shù)的首次工業(yè)化應(yīng)用，填補了國內(nèi)己二酸N?O減排技術(shù)的空白，為助力國家“雙碳”戰(zhàn)略和非二氧化碳溫室氣體的減排提供了重要解決方案。
實現(xiàn)經(jīng)濟和生態(tài)效益雙贏
技術(shù)的突破帶來了顯著的經(jīng)濟效益。與傳統(tǒng)高溫技術(shù)相比，華峰方案噸己二酸減排成本下降75%，蒸汽回用系統(tǒng)每年可節(jié)約標煤0.35萬噸，結(jié)合副產(chǎn)電子級N?O氣體等資源化利用，單套裝置年綜合收益超300萬元。
“預(yù)計2030年左右中國己二酸產(chǎn)能將達到600萬噸，如果全國50%左右的產(chǎn)能應(yīng)用該技術(shù)，年均可減排80.19萬噸N?O，相當于減少2.19億噸二氧化碳排放，超過北京市2022年碳排放總量的三分之一。”華峰集團研究院副院長崔燕軍表示，目前華峰還在推進《己二酸行業(yè)N?O減排技術(shù)規(guī)范》編制，并啟動第四代N?O超低溫催化分解催化劑研發(fā)，深入推進工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、人工智能技術(shù)在減排系統(tǒng)的深度應(yīng)用，進一步降低運行成本和能耗，積極打造全球行業(yè)標桿，為應(yīng)對氣候變化貢獻更多智慧。
全產(chǎn)業(yè)鏈降碳引領(lǐng)行業(yè)轉(zhuǎn)型
作為國家級綠色工廠，華峰化工的低碳實踐不止于末端治理。從原料端的環(huán)己烷仿生催化氧化工藝，到生產(chǎn)環(huán)節(jié)的尾氣催化燃燒發(fā)電，再到廢水資源化利用，企業(yè)構(gòu)建起覆蓋全生命周期的碳減排體系，中水回用系統(tǒng)年節(jié)水200萬噸，固廢焚燒裝置副產(chǎn)蒸汽29萬噸，熱電機組汽耗率下降30%……13年來，華峰累計投入低碳創(chuàng)新資金10.3億元，推動噸產(chǎn)品能耗五年下降19%，碳綜合利用率超96%。該公司創(chuàng)造的“資源—產(chǎn)品—再生資源”的循環(huán)模式，正在重塑產(chǎn)業(yè)生態(tài)。
從破解“卡脖子”難題到世界領(lǐng)先，通過智能制造、創(chuàng)新驅(qū)動和數(shù)字化轉(zhuǎn)型，華峰集團開啟高質(zhì)量發(fā)展新篇章。在“雙碳”目標引領(lǐng)下，華峰集團等眾多化工企業(yè)憑借著一項項自主創(chuàng)新的技術(shù)突破，推動中國制造向著更清潔、更高效的方向穩(wěn)步前行。
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