日前，全球最大單廠煤制烯烴項目——寶豐內蒙古300萬噸烯烴項目全面投產，日產超9000噸，以“五個全球最大”裝備創多項行業紀錄，23項核心技術達國際頂尖水平，實現全流程自動化生產，助推高端制造國產化進程。
在寶豐內蒙古300萬噸烯烴項目的煤炭自動采制化環節，拉運原煤的車輛無人值守自動識別定位采樣后，通過機械手轉運制樣、氣動傳輸化驗、智能存樣及周期清樣等環節，經灰分、水分、硫分和發熱量等檢測數據后經系統實時上傳審核，構建高效精準的煤質管控閉環體系。
檢驗中心目前14套采樣流水線每天可采樣1500—1700輛車的原煤4.5—5.5萬噸，原煤采樣制樣化驗環節的人員較之傳統煤制烯烴裝置減少人員50%以上。
采樣分析化驗后的煤炭經過氣化、凈化、甲醇合成、MTO、烯烴分離等一系列工藝，最終轉化為工業母料——烯烴產品。在產品包裝線上，一套套自動包裝、立體貨架、智能搬運等智能化包裝設備高速運轉，每小時包裝1400袋，平均每2.5秒就生產一袋烯烴產品。一期年產300萬噸煤制烯烴項目已于3月底全面投產，占2024年全國烯烴總產量23.4%。目前日生產烯烴9000多噸，通過鐵路發往華東、華南等地市場，經過各類下游企業加工后，搖身一變成為玩具、汽車材料、運動器械等高端產品。
內蒙古寶豐煤基新材料有限公司總經理韓華山表示，用18個月建成投產，建設工期刷新行業紀錄，工程質量優良，樹立行業新標桿，引領煤基新材料產業高端化、低碳化、智能化綠色發展，產品實現進口替代，為保障國家能源安全作出了積極貢獻。
作為全球單廠規模最大煤制烯烴廠，寶豐不僅承擔著從“一塊炭”到“一縷絲”轉變的中間關鍵環節，在設備裝置上，更實現了設備裝置全面國產化替代，破解了眾多關鍵技術“卡脖子”問題。項目建設采用的設備裝置全部由我國自主生產制造，其中23項關鍵核心設備達到國際頂尖水平，創造了氣化、凈化、甲醇合成、全密度聚乙烯、甲醇制烯烴分離耦合蒸汽裂解裝置單套產能“五個全球最大”和DMTO、聚丙烯、空分裝置單套產能“三個全國最大”的行業紀錄。
整個生產系統資源轉化率高、智能化水平優、安全性能強、能耗排放低，成為科技賦能產業轉型升級的典范，為我國裝備制造業高質量發展作出了積極貢獻，助力制造強國建設。
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